因为冷弯方矩管品种多、规格细，在普通龙门机组上生产方矩管时，需配置多种模压辊。由100mm×100mm到400mm×400mm的成型间隔，按照GB6728国家标准，有方管十类44种，矩形管十七种，68种。为了制作这些规格品种，传统的方法需要几十套模辊。这样不但给生产企业带来了很大的负担，同时也是一大浪费。

    在机组设备和冷弯工艺上都有相似之处，模辊组合是生产标准化、系列化异型件的必然选择。近年来，国内机组上组合式模辊发展迅速，也出现了很多的技术革新，极大地降低了模辊的投资成本，提高了机组效益。但基本是对原模辊的局部改进，增加了一些垫圈，组合方式不科学，结构大同小异，换辊时间长。

    2.2高强度。
    为减轻重量，提高抗震、抗冲击等安全性能，国内外开始广泛采用高强钢，其强度极限达到630MPa以上。生产的方矩形管，其母材抗拉强度可达630Mpa。
    该技术生产的方矩形管较大厚度达到19毫米，超厚率不仅表现在厚度上，而且还表现为产品的相对厚度。对于冷弯成形难度较大的一项重要指标，方管用边厚表示。现在国内外普遍认为，成形产品的边厚比值小于10，成形难度大。生产的方形矩形管，其产品的小截面大壁厚可以达到7mm，如100mm*100mm*14mm,120mm*120mm等等。
    2.4耐火采用B490RNQ冷弯型大规格厚壁方矩形钢管的室温机械性能完全满足并超过国标Q345B标准，其成形加工性能相当或优于Q345B，且具有良好的成形加工性能或优于Q345B。此外，该材料的高温性能明显好于同级Q345B,600时B490RNQ的屈服强度仍保持在310MPa，远高于2/3室温屈服强度。但Q345B在500工艺中的屈服强度超过8mm的壁厚已经低于2/3的室温屈服强度。
    Q345方管中含有一些合金元素，碳当量为0.39%，易发生淬硬，在大厚板焊接及冷却速度太快时，易产生冷裂纹。另外，在较大的工艺参数焊接中，由于热输入过大，容易引起焊缝的热裂纹，或者产生热影响区的脆性。就焊件结构而言，矩形管的长度和截面都较大，属于细长的杆类，焊接时极易变形，变形复杂。这就造成了焊接变形控制的困难。
    1.确定矩形管焊接方案。
    本矩形管的截面尺寸为300mm×200mm，板厚3mm，根据强度要求的变形和平行度等偏差≤1.2mm，制造工艺比较困难。因此，经过调查研究，终确定用板料对称两半折弯成槽形半壳，然后用CO2气体保护焊进行焊接成型，如图1所示。
    2.焊接工艺。
    (1)采用大型折弯机压制成型，采用V形坡口对称，并按工艺要求加工对接焊坡口，并预留空隙。在焊接工程中，焊接接头设计是比较薄弱的一环。斜口型式在控制焊缝内部质量及焊接结构制造质量方面具有重要作用。槽型设计应考虑基体材料的熔合率、施焊间距、焊接位置及综合经济效益。横向收缩值ΔB应由下式计算。
    △B=5.1Aω/δ+1.27d。
    在式中Aω-焊缝的横截面积，mm；δ-板的厚度；mm;d-焊缝根部间隙，mm。
    找到两者之间的关系后，就可以根据它们之间的关系表分析，处理数据，进行优化设计，确定矩形管对接焊缝坡口形式(见图2)。

    (2)控制焊接变形：由于矩形管的外形属于细长杆类，所以焊接变形很难控制。其主要变形形式为弯曲(正弯曲)、侧弯、角形变形和其他变形。

    在这种矩形管中，主要变形为横向收缩，影响了矩形截面尺寸，要求每边缩进预留间隙90%左右；焊缝横向收缩后，由于焊缝截面较大，输入热量较多，必然引起较大的纵向缩量，使构件在长度方向上发生挠曲变形，使构件产生腰鼓形；纠正是很困难的，有时必须将重焊割开或全部报废。